กระบวนการผลิตหมวกกันกระสุน

I. การคัดเลือกวัตถุดิบ: การวางรากฐานด้านความปลอดภัยที่มั่นคง

ประสิทธิภาพการป้องกันของหมวกกันกระสุนเริ่มต้นจากการคัดเลือกวัตถุดิบตั้งแต่ต้นทาง โดยวัตถุดิบทุกประเภทจะผ่านการตรวจสอบอย่างเข้มงวดในหลายมิติ ชั้นป้องกันหลักทำจากเส้นใยโพลีเอทิลีนโมเลกุลหนักสูงพิเศษ (UHMWPE) หรือเส้นใยอารามิด ซึ่งเป็นวัสดุที่รวมคุณสมบัติความแข็งแรงสูงและน้ำหนักเบา เส้นใยเหล่านี้มีความต้านทานแรงดึงได้สูงถึง 15 เท่าของเหล็กทั่วไป ในขณะที่ความหนาแน่นมีเพียง 1/8 ของเหล็ก ช่วยลดน้ำหนักของหมวกให้น้อยที่สุด พร้อมทั้งสามารถป้องกันแรงกระแทกจากกระสุนได้อย่างมีประสิทธิภาพ

วัสดุช่วยเสริมถูกคัดเลือกอย่างพิถีพิถัน: แผ่นรองด้านในแบบนุ่มมีโครงสร้างเป็นโฟมแบบเปิดเซลล์ความหนาแน่นสูง ซึ่งให้ทั้งคุณสมบัติในการดูดซับพลังงานและการระบายอากาศได้ดี; ชั้นเคลือบเปลือกนอกทำจากโพลียูรีเทนที่ทนต่อการขีดข่วนและทนต่อการกัดกร่อน และผ่านการทดสอบอายุวัสดุด้วยรังสีอัลตราไวโอเลตแล้ว เพื่อให้มั่นใจว่าจะไม่หลุดลอกระหว่างการใช้งานระยะยาว วัตถุดิบทั้งหมดได้รับการรับรองจากสถาบันทดสอบภายนอก และตัวชี้วัดสมรรถนะทางกายภาพสอดคล้องตามมาตรฐานแห่งชาติ GB 2811-2019 และข้อกำหนดการป้องกันระดับ NIJ Level IIIA ของสากล

กระบวนการผลิตหลัก: การแปรสภาพจากเส้นใยสู่เกราะป้องกัน

1. การเตรียมเส้นใยก่อนผลิตและการทอ

ก่อนอื่น เส้นใยวัตถุดิบจะผ่านกระบวนการลดความชื้นและปรับรูปร่างที่อุณหภูมิต่ำ เพื่อขจัดความชื้นออกและปรับปรุงความสม่ำเสมอของเส้นใย ซึ่งจะช่วยป้องกันการรวมตัวของแรงดึงในขั้นตอนการผลิตต่อไป จากนั้นเส้นใยจะถูกนำเข้าสู่อุปกรณ์ทอผ้า 3 มิติ ที่ควบคุมโดยคอมพิวเตอร์ โดยใช้กระบวนการทอแบบห้าแกน ได้แก่ เส้นยืน เส้นพุ่ง และเส้นแนวทแยงมาทอไขว้กันเพื่อสร้างโครงสร้างเครือข่ายสามมิติ เมื่อเทียบกับการทอแบบ 2 มิติ แบบดั้งเดิม โครงสร้างนี้ช่วยเพิ่มความสามารถในการต้านทานแรงกระแทกของชั้นป้องกันได้ถึง 30% กระจายแรงกระแทกจากวัตถุที่พุ่งเข้าชนได้อย่างมีประสิทธิภาพ และป้องกันการแตกร้าวเฉพาะที่ ระหว่างกระบวนการทอ อุปกรณ์จะตรวจสอบแรงตึงของเส้นด้ายแบบเรียลไทม์ โดยควบคุมค่าความคลาดเคลื่อนไว้ไม่เกิน ±0.5 นิวตัน เพื่อให้มั่นใจว่าความหนาแน่นของผ้าทุกตารางนิ้วมีความสม่ำเสมอ

2. การขึ้นรูป: การกำหนดรูปร่างของชิ้นส่วนป้องกันอย่างแม่นยำ

หลังจากทอแล้ว ผ้าใยจะถูกตัดและซ้อนกันตามจำนวนชั้นที่กำหนดไว้ (โดยทั่วไป 16-24 ชั้น ขึ้นอยู่กับระดับการป้องกัน) จากนั้นจึงนำไปวางในแม่พิมพ์เฉพาะเพื่อขึ้นรูปด้วยเครื่องอบความดันสูง พารามิเตอร์ของกระบวนการได้รับการปรับแต่งให้เหมาะสมจากการทดสอบหลายพันครั้ง: อัตราการให้ความร้อนควบคุมที่ 5℃/นาที ความดันคงที่ที่ 1.2-1.5 เมกะปาสกาล และช่วงอุณหภูมิคงที่ (120-140℃) ใช้เวลา 90 นาที เพื่อให้เรซินซึมเข้าสู่เส้นใยอย่างทั่วถึงและเกิดการแข็งตัวอย่างสมบูรณ์ แม่พิมพ์ทำจากโลหะผสมอลูมิเนียมเกรดการบิน มีความแม่นยำ ±0.1 มม. สามารถถ่ายทอดแบบดีไซน์เรียบลื่นของหมวกกันน็อกได้อย่างแม่นยำ—ช่วยให้สวมใส่กระชับพอดี ลดแรงต้านอากาศ และหลีกเลี่ยงความเสี่ยงของการรวมตัวของแรงเครียดที่เกิดจากขอบคม หลังจากขึ้นรูปเสร็จ ส่วนประกอบจะถูกทำให้เย็นอย่างรวดเร็วด้วยไนโตรเจนเหลว เพื่อเพิ่มผลึกของวัสดุและยกระดับประสิทธิภาพการป้องกันให้ดียิ่งขึ้น

3. การประมวลผลอย่างแม่นยำและการรวมชิ้นส่วน

ชิ้นงานเปล่าหมวกกันน็อกที่ขึ้นรูปแล้วเข้าสู่ขั้นตอนการประมวลผลความแม่นยำ: ก่อนอื่นใช้เครื่องมือกลซีเอ็นซีในการเจียรขอบ เพื่อขจัดครีบและคมที่ไม่เรียบร้อย และให้มั่นใจว่าขอบเรียบลื่นปราศจากจุดแหลมคม จากนั้นดำเนินการบำบัดพื้นผิว ซึ่งรวมถึงการทำพื้นผิวด้วยการพ่นทรายเพื่อลบสนิมและการพ่นสีแบบไฟฟ้าสถิต โดยควบคุมความหนาของชั้นเคลือบไว้ที่ 0.8-1.2 มม. เพื่อให้มีคุณสมบัติกันลื่น ทนต่อการสึกหรอ และปกปิดได้ดี แผ่นรองดูดซับแรงกระแทกใช้กระบวนการตัดแบบ 3 มิติ ออกแบบให้พอดีกับรูปร่างศีรษะตามหลักสรีรศาสตร์ โดยมีโมดูลดูดซับพลังงานหลายตัวในตัว ซึ่งสามารถดูดซับพลังงานได้อย่างรวดเร็วขณะเกิดการกระแทก และลดการเร่งของศีรษะ สุดท้ายทำการประกอบชิ้นส่วน: ติดตั้งเลนส์ป้องกันการกระแทกทำจากโพลีคาร์บอเนต (มีค่าการส่งผ่านแสง ≥95% ทนต่อเศษวัสดุที่พุ่งด้วยความเร็วสูงได้), สายรัดศีรษะแบบปรับได้ และหัวเข็มขัด ชิ้นส่วนทั้งหมดผ่านการทดสอบแรงดึงและการทดสอบความเหนื่อยล้าแล้ว เพื่อให้มั่นใจว่าเชื่อมต่อแน่นหนาและใช้งานได้อย่างน่าเชื่อถือ