กระบวนการผลิตหมวกกันกระสุนแบบไร้รอยต่อ

ภาพรวมกระบวนการ

ข้อได้เปรียบหลักของกระบวนการผลิตหมวกกันกระสุนแบบไร้รอยต่อคือการกำจัดขั้นตอนการตัดแบบดั้งเดิม โดยการใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบบูรณาการ ทำให้คงความสมบูรณ์และความต่อเนื่องของวัสดุหลัก เช่น โพลีเอทิลีนโมเลกุลสูง (PE) หรือเส้นใยอารามิด ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการป้องกัน แต่ยังช่วยทำให้กระบวนการผลิตง่ายขึ้นและลดต้นทุนแรงงาน อีกทั้งโครงสร้างผลิตภัณฑ์ใช้การออกแบบแบบคอมโพสิตหลายชั้น ซึ่งประกอบด้วย (จากด้านในออกด้านนอก) ชั้นรองพื้น ชั้นป้องกันหลัก ชั้นป้องกันการกระเด็น และชั้นผิวสำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์สุดท้ายจะต้องเป็นไปตามตัวชี้วัดการป้องกันหลัก เช่น ค่า V50 ≥ 800 ม./วินาที และการเปลี่ยนรูปร่างด้านหลัง ≤ 25 มม.

การเตรียมวัตถุดิบ

การคัดเลือกวัสดุหลัก

1. วัสดุป้องกันหลัก: เลือกใช้ผ้าเรียงแนวเดียวจากโพลีเอทิลีนโมเลกุลสูงมาก (PE) หรือผ้าเรียงแนวเดียวจากเส้นใยอารามิด โดยมีความหนาแน่นพื้นที่ ≥ 200 กรัม/ตร.ม. เพื่อให้มั่นใจว่าความต่อเนื่องของเส้นใยวัสดุจะไม่ถูกทำลาย

2. วัสดุช่วยเสริม: ขั้นตอนการเตรียมวัสดุเบื้องต้นเพิ่มเติม

การตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบ

ความสมบูรณ์ของเส้นใย: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผ้าเนื้อเดียวไม่มีความเสียหายหรือเส้นใยขาด โดยการจัดเรียงเส้นใยมีความเบี่ยงเบนไม่เกิน 3%

ตัวชี้วัดทางกายภาพและเคมี: ทดสอบค่าความแข็งวิกเกอร์ส (HV ≥ 500) และความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างชั้น (≥ 20 MPa) เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ASTM F1956-19

ความสามารถในการปรับตัวต่อสิ่งแวดล้อม: ผ่านการทดสอบวงจรอุณหภูมิตั้งแต่ -40℃ ถึง +60℃ โดยการเปลี่ยนแปลงสมรรถนะของวัสดุไม่เกิน 10%

กระบวนการผลิตหลัก

1. การเตรียมและปรับแต่งแม่พิมพ์ ใช้แม่พิมพ์แบบบูรณาการไร้รอยต่อโดยเฉพาะ ซึ่งประกอบด้วยแม่พิมพ์ด้านใน (แกน + ฐานแกน) และแม่พิมพ์ด้านนอก (โพรง + ฐานโพรง) โพรงแม่พิมพ์มีโครงสร้างเปิด โดยมีช่องเปิดที่ด้านล่างเพื่อระบายวัสดุส่วนเกิน การเตรียมแม่พิมพ์ล่วงหน้า: ทำความสะอาดผนังด้านในของโพรงแม่พิมพ์เพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีสิ่งสกปรกตกค้าง; อุ่นแม่พิมพ์ล่วงหน้าให้มีอุณหภูมิ 80℃-100℃ ผ่านท่อหมุนเวียนความร้อนและความเย็น โดยมีค่าเบี่ยงเบนของความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ ±2℃ การปรับแต่งช่องนำอากาศ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าช่องนำอากาศแนวตั้งที่อยู่ตรงกลางของแกนและโพรงจัดเรียงให้ตรงกัน เพื่ออำนวยความสะดวกในการระบายก๊าซอย่างราบรื่นระหว่างกระบวนการขึ้นรูป

2. การดำเนินการเคลือบวัสดุ ไม่จำเป็นต้องตัด; ให้วางม้วนผ้าใยแก้ว PE หรือผ้าใยอารามิดแบบเดี่ยวทิศทางลงในช่องแม่พิมพ์ทีละชั้นตามจำนวนชั้นที่ออกแบบไว้ (18-23 ชั้น) โดยความเบี่ยงเบนของการจัดเรียงระหว่างชั้นต้องไม่เกิน 1 มม. การวางชั้นรองรับ: วางโฟมโพลียูรีเทนอย่างแม่นยำบนพื้นผิวของแกนแม่พิมพ์ เพื่อให้แน่ใจว่าติดแน่นกับชั้นผ้าใยแบบเดี่ยวทิศทาง โดยไม่มีฟองอากาศเหลืออยู่ การจัดเรียงชั้นคอมโพสิต: วางชั้นเรซินตามลำดับเพื่อให้เรซินกระจายทั่วพื้นผิวของผ้าใยแบบเดี่ยวทิศทางอย่างสม่ำเสมอ โดยควบคุมสัดส่วนน้ำหนักไว้ระหว่าง 10% ถึง 30%

3. การขึ้นรูปแบบบูรณาการ รวมถึงการดำเนินการปิดแม่พิมพ์ การให้ความร้อนและทำให้แข็งตัว การทำความเย็นและขึ้นรูป และการจัดการวัสดุส่วนเกิน

4. การประมวลผลคอมโพสิตหลายชั้น รวมถึงการบำบัดชั้นแกนกลาง การประกอบชั้นกันกระเด็น และการบำบัดชั้นผิวสำเร็จรูป