Mermi Geçmez Kaskların İmalat Süreci

I. Ham Madde Seçimi: Güvenlik İçin Sağlam Bir Temel Oluşturma

Mermi geçmez bir kaskın koruyucu performansı, her tür ham maddenin katı çok boyutlu testlerden geçtiği kaynaktan başlayarak ham madde seçiminde başlar. Koruma katmanının çekirdeği yüksek moleküler ağırlıklı polietilen (UHMWPE) ipleri veya aramid ipleri ile üretilir; bu malzemeler yüksek dayanım ve hafiflik özelliğini bir arada taşır. Bu iplerin çekme mukavemeti sıradan çeliğin 15 katına ulaşabilirken yoğunlukları sadece çeliğin 1/8'ine eşittir ve bu da şarapnel darbelerini engellerken kaskın ağırlığını en aza indirir.

Yardımcı malzemeler de dikkatlice seçilmiştir: yastıklayıcı astar, enerji emici ve nefes alabilen yüksek yoğunluklu açık hücreli köpükten üretilmiştir; dış kaplama katmanı aşınmaya ve korozyona dayanıklı poliüretan malzeme kullanır ve uzun süreli kullanımda soyulmayacağından emin olmak için ultraviyole yaşlanma testlerinden geçmiştir. Tüm ham maddeler üçüncü taraf test kurumları tarafından sertifikalandırılmıştır ve fiziksel performans göstergeleri ulusal standart GB 2811-2019 ile uluslararası NIJ Seviye IIIA koruma gereksinimlerini karşılar.

Temel Üretim Süreci: Fiberden Zırha Dönüşüm

1. Fiber Önişlemesi ve Dokuma

İlk olarak, ham madde iplikleri, nemin uzaklaştırılması ve iplik düzenliliğinin iyileştirilmesi amacıyla düşük sıcaklıkta nem alma ve şekillendirme işleminden geçirilir; böylece sonraki işlemlerde gerilim yoğunlaşmasının önüne geçilir. Ardından iplikler, bilgisayar kontrollü 3D dokuma ekipmanına yönlendirilir ve burada beş eksenli bir dokuma süreci uygulanır — çözgü iplikleri, atkı iplikleri ve çapraz iplikler birbirine dolanarak üç boyutlu bir ağ yapısı oluşturur. Geleneksel 2D dokumaya kıyasla bu yapı, koruyucu katmanın darbe direncini %30 artırır, mermi darbe gücünü etkili bir şekilde dağıtır ve yerel çatlama oluşumunu önler. Dokuma süreci sırasında ekipman, iplik gerginliğini gerçek zamanlı olarak izler ve hatayı ±0,5 N içinde tutarak kumaşın her parçasının eşit yoğunlukta olmasını sağlar.

2. Kalıplama: Koruyucu Şeklin Hassas Bir Şekilde Oluşturulması

Dokumadan sonra, fiber kumaş önceden belirlenmiş katman sayısına göre (genellikle koruma seviyesine bağlı olarak 16-24 katman) kesilir ve istiflenir, ardından otoklav kalıplaması için özel bir kalıba yerleştirilir. İşlem parametreleri binlerce test ile optimize edilmiştir: Isınma hızı 5℃/dk olarak kontrol edilir, basınç 1,2-1,5 MPa aralığında tutulur ve sabit sıcaklık aşaması (120-140℃) reçinenin liflere tamamen nüfuz etmesini ve sertleşmesini sağlamak için 90 dakika sürer. Kalıp havacılık sınıfı alüminyum alaşımdan imal edilmiş olup ±0,1 mm hassasiyetindedir ve bunun sayesinde kaskın akıcı tasarımını hassas bir şekilde tekrarlayabilir—giyildiğinde sıkı oturmasını, hava direncini azaltmasını ve keskin kenarların yarattığı gerilim yoğunlaşması risklerinden kaçınmasını sağlar. Kalıplamadan sonra, malzeme kristalliğini artırmak ve koruyucu performansı daha da iyileştirmek için sıvı azot soğutma işlemi kullanılarak hızlı soğutma yapılır.

3. Hassas İşleme ve Bileşen Entegrasyonu

Kalıplanmış kask hamuru hassas işleme aşamasına girer: ilk olarak, CNC takım tezgahları ile kenar taşlama işlemi yapılarak çapaklar temizlenir ve keskin uçlar olmadan pürüzsüz kenarlar sağlanır; ardından yüzey işlemeye geçilir, bu süreç pas gidermek için kumlama ve elektrostatik boya uygulamayı içerir ve kaplama kalınlığı kaymayı önleme, aşınmaya dayanıklılık ve gizleme özellikleri sunmak üzere 0,8-1,2 mm aralığında kontrol edilir. Yastık astar, ergonomik olarak başın konturuna uyacak şekilde tasarlanmış 3D kesim süreci kullanır ve darbe anında hızlıca enerji emebilen ve baş ivmesini azaltan çoklu dahili enerji emici modüllere sahiptir. Son olarak bileşen entegrasyonu yapılır: darbeye dayanıklı polikarbonat vizörler (ışık geçirgenliği ≥%95, yüksek hızlı uçuşan parçalara dayanabilir), ayarlanabilir şeritler ve tokalar takılır. Tüm bileşenler çekme testlerinden ve yorulma testlerinden geçmiş olup sağlam bağlantı ve güvenli kullanım sağlanmıştır.