Proceso de producción de cascos antibalas de aramida

Con fibras de aramida de alta resistencia como núcleo, los cascos antibalas de aramida son equipos de alta seguridad que destacan por su ligereza y elevada protección, fabricados mediante múltiples procesos de precisión. Cada paso, desde el procesamiento de materias primas hasta la inspección del producto terminado, cumple con los estándares militares de fabricación.

1. Pretratamiento de las materias primas principales

Se seleccionan filamentos de aramida de alto rendimiento y se someten a peinado y eliminación de polvo para eliminar impurezas, garantizando la pureza y continuidad de las fibras.

Las fibras se curan en un entorno de temperatura y humedad constantes para estabilizar sus propiedades físicas, evitando roturas o desprendimientos durante los procesos posteriores.

La dosificación de la fibra se realiza con precisión según el nivel de protección, sentando así las bases sólidas para el rendimiento protector del casco.

2. Tejido de Fibra y Formación de Preimpregnado

Se adopta un proceso de tejido tridimensional 3D para entrelazar fibras de aramida a ángulos específicos, formando un material base protector de alta densidad.

El material base se sumerge en una resina epoxi especial y se somete a un tratamiento de preimpregnado al vacío, permitiendo que la resina penetre uniformemente en los espacios entre las fibras y mejore la integridad del material base.

Se controla el espesor y el contenido de resina del preimpregnado para garantizar un equilibrio entre la resistencia estructural y el peso ligero del casco tras el moldeado.

3. Proceso de Moldeo por Prensado en Molde

El preimpregnado se corta y empalma según la forma del casco, luego se coloca con precisión en un molde hecho a medida.

Se activa una prensa de moldeo de alta temperatura y alta presión, y el material se mantiene a temperatura constante (120-150 °C) y presión constante (15-25 MPa) durante 2-3 horas.

Mediante la restricción precisa de la cavidad del molde, el material se cura y moldea en una carcasa de casco que se ajusta al diseño ergonómico.

4. Tratamiento posterior y procesamiento de precisión

Tras el desmoldeo, la carcasa del casco se enfría y se da forma. Se eliminan rebabas de los bordes y se corrigen las dimensiones externas para garantizar un ajuste adecuado al usarlo.

La superficie de la carcasa se pulimenta y desengrasa para mejorar la planicidad superficial, preparándola para el recubrimiento posterior.

Se utiliza un proceso de pulverización electrostática para aplicar uniformemente un recubrimiento con propiedades resistentes al desgaste, a la corrosión y a los rayos ultravioleta, prolongando así la vida útil del casco.

5. Ensamblaje de protección compuesta multicapa

Una almohadilla de espuma amortiguadora está adherida a la capa interna, y la estructura de amortiguación se optimiza según los puntos de presión en la cabeza para reducir los daños por impacto.

Se instalan forros internos antideslizantes y sistemas de suspensión ajustables para equilibrar la comodidad y estabilidad durante el uso.

Se ensamblan accesorios como viseras protectoras y rieles guía. Desde las fibras hasta los productos terminados, el proceso de producción de cascos antibalas de aramida siempre adopta como núcleo la filosofía de "protección primero, considerando también la comodidad". Gracias a la fabricación de precisión y a inspecciones estrictas, estos cascos se han convertido en equipos protectores esenciales en campos como el militar, policial y de seguridad, salvaguardando vidas con el poder de la tecnología.