Технологічний процес виробництва безшовних кулеметних шоломів

Огляд процесу

Основна перевага безшовного процесу виробництва бронешоломів полягає у виключенні традиційної операції різання. Шляхом використання інтегрованої технології формування забезпечується цілісність і неперервність основних матеріалів, таких як поліетилен високомолекулярної маси (PE) або арамідні волокна. Це не лише підвищує захисні характеристики, але й спрощує виробничий процес та зменшує витрати на оплату праці. Конструкція продукту передбачає багатошаровий композитний дизайн, що складається з (від внутрішнього до зовнішнього шару) підкладкового шару, основного захисного шару, антирозбризкового шару та зовнішнього оздоблювального шару. Готовий продукт має відповідати ключовим показникам захисту, таким як значення V50 ≥ 800 м/с та зворотна деформація ≤ 25 мм.

Підготовка сировини

Вибір основних матеріалів

1、Основні захисні матеріали: Обирається односпрямований полотно з ультрависокомолекулярного поліетилену (PE) або односпрямований арамідний матеріал із поверхневою густиною ≥ 200 г/м², щоб забезпечити неперервність волокон матеріалу без пошкоджень.

2. Допоміжні матеріали: додаткові процедури попередньої обробки матеріалів.

Перевірка якості сировини

Цілісність волокна: Переконайтеся, що односпрямована тканина не має пошкоджень і розірваних волокон, а відхилення рівномірності розташування волокон становить ≤ 3%.

Фізичні та хімічні показники: Випробування твердості за Віккерсом (HV ≥ 500) та міцності зчеплення між шарами (≥ 20 МПа) для забезпечення відповідності вимогам стандарту ASTM F1956-19.

Адаптивність до умов навколишнього середовища: проходження циклічного випробування при температурі від -40℃ до +60℃, зі зміною властивостей матеріалу ≤ 10%.

Ключові технологічні процеси

1. Підготовка та налагодження форми Використовується спеціальна цільна інтегрована форма, що складається з матриці (серцевина + основа серцевини) та панелі форми (порожнина + основа порожнини). Порожнина форми має відкриту структуру з відкритим отвором у нижній частині для виведення надлишкового матеріалу. Попередня обробка форми: очистити внутрішню стінку порожнини форми, щоб забезпечити відсутність домішок; нагріти форму до 80℃-100℃ за допомогою системи циркуляції нагріву та охолодження, відхилення рівномірності температури становить ±2℃. Налагодження каналу відведення повітря: забезпечити співвісність вертикальних повітряних каналів у центрі серцевини та порожнини для забезпечення ефективного виведення газів під час процесу формування.

2. Операція ламінування матеріалу. Ніякого розрізання не потрібно; безпосередньо послідовно укладають весь рулон поліетиленової або арамідної однонапрямної тканини в формувальну порожнину згідно з проектованою кількістю шарів (18–23 шари), при цьому відхилення міжшарового укладання має бути ≤ 1 мм. Укладання підкладкового шару: точно розмістити поліуретанову піну на поверхні форми, забезпечивши щільне зчеплення з однонапрямним шаром тканини та відсутність залишкових повітряних бульбашок. Композитне укладання шарів: послідовно укласти шар смоли, забезпечивши рівномірне покриття поверхні однонапрямної тканини, при цьому ваговий вміст смоли контролюється в межах від 10% до 30%.

3. Комплексне формування. Включає операцію затискання форми, нагрівання та вулканізації, охолодження та формування, а також обробку надлишкового матеріалу.

4. Багатошарова композитна обробка. Включає обробку основного шару, нанесення антибризового шару та обробку поверхневого оздоблювального шару.